浸涂是指用人工或机械将工件浸入到涂料中,然后提出工件沥干余漆,使工件表面形成一层涂膜的过程。浸涂工艺的最大优点是:设备简单,机械化程度高,涂料利用率高,对环境的污染小,不会产生涂装死角。其缺点是涂装表面上薄下厚,易产生流挂,易雄漆的工件不适宜用此种方法。

(1)浸涂工艺

①涂料品种的选择一般烘烤型涂料较适合于浸涂,因为其溶剂挥发速度慢,槽中不易结皮,涂料长时间使用比较稳定,同时由于具备烘烤条件,适合于规模化生产,如氨基西享酸涂料、单组分环氧树脂涂料等。另外一些单组分自干型涂料亦可用于浸涂工艺,如西享酸树脂涂料、沥青涂料等,但必须增加自然日.京干的场地。

双组分涂料如双组分聚氨西言树脂涂料等,由于混合后存在使用期的问题,不适用于浸涂工艺;密度较大的涂料易产生沉淀,不适合采用浸涂工艺;快干型涂料由于具有干燥快、流平差、溶剂挥发快、存在安全隐患等特点,也不适合采用浸涂工艺。

②浸涂工艺条件的选择涂料的施工黏度是浸涂的重要工艺条件,直接影响浸涂后涂膜的外观效果。室温(20°c)下施工黏度一般控制在为~30s(涂一4杯黏度计,25°c)。施工时要根据施工温度的变化不断调整施工黏度。施工温度越低,施工黏度要求增大;施工温度越高,施工黏度要求相应減小。当施工黏度过低时,涂膜的流平性提高,但易出现露底等缺陷;当施工黏度过高时,涂膜的流平性降低,易出现流挂等缺陷。

涂料的最佳施工温度为为~30°c。施工中维持一定的温度范国,有利于保持浸涂槽的稳定性和涂层质量。

施工时应根据温度,选择合适施工黏度。随施工的不断进行,涂料黏度将发生变化,黏度降低时可加入原涂料调整,黏度升高时加入稿释剂调整。具体的加入比例应根据试验结果确定浸涂槽一般每3~4h搅拌1次,搅拌完毕应待气泡消失后再施工。

工件入槽时,应尽可能使工件最大平面垂直入槽,其他平面与涂料呈一定角度,以減少入槽及出槽阻力。

(2)浸涂设备

浸涂槽是浸涂工艺的主要设备,按工作方式可分为间歇式和连续式西种。间歇式浸涂槽主要用于小批量生产,槽体较小,一般为矩形或柱形槽体,工件的起吊采用人工或行吊的方式。连续式浸涂槽主要用于大批量生产,槽体较大,一般为船形槽体,工件的运输主要通过悬链完成。

为保证槽内涂料不出现沉淀及分层现象,浸涂槽必须设有搅拌装置。常用的搅拌装置可分为泵式搅拌装置和机械搅拌装置。泵式搅拌装置主要用于连续式浸涂槽,由泵、溢流槽、过滤网组成。泵吸入溢流槽中的涂料,并通过浸涂槽底部的管道排入到浸涂槽中,然后浸涂槽表面的涂料连同其中的泡沫溢流到溢流槽中,同时通过溢流槽中的滤网将其中的杂质过滤干净。

为保持固定的温度范国,需设置调温装置。调温装置包括加热装置和冷却装置。

冬季气温降低时,涂料的黏度升高难以施工,必须增加加热装置。常用加热装置有盘管式、外套式和电加热式等几种。盘管式加热装置位于槽内底部或西側,以热水或蒸汽作热源。该装置升温速度较快,但易出现局部过热,同时由于盘管位于槽内易造成施工不便。外套式加热装置是在槽体外部增加一夹层,夹层内以热水作热源,热水与槽内涂料温差较低,不易出现局部过热,同时由于接角度面积大,升温速度较快。电加热式加热装置由于存在漏电危险,现已较少使用。

夏季气温升高时,溶剂挥发速度较快,不仅造成大量浪费而且易发生火灾危险,因此必须增加冷却装置。冷却装置以外套式居多,夹层内通冷却水,冷却水可采用深井水。

大型浸涂槽必须设有事故排放口,且要保证事故发生时槽内涂料在5min内全部自动排放至室外贮漆槽。另外槽口必须设有自动灭火装置。